一、零件的结构特点
此零件大小为310*310*10 材料为A7075 数量为9件,厚度为10mm最薄地方为台阶处5mm.此处也是带有±0.02公差 中间为一个直径206的通孔,忽略其中间精孔粗孔位槽，这里我只讲重点，此零件加工我是全程CNC粗精加工，以及侧面孔依然是上的CNC（后面会有讲到）
二、加工中的问题及难点
在加工此薄板零件时，考虑到其壁薄、容易变形，因此工艺分为粗、精加工分开。精加工后，零件在工作台上处于压紧状态时，用千分表分别测零件的四周有无变形是否符合图纸要求，卸下再检测，板变形量达0.05～0.2⛦mm，导致平面度及5±0.02尺寸超差，影响最终装配要求。考虑到此大板零件精度,原材料我们买的是12厚的板, ,我是先将外形台阶及内孔开粗,再拆下松开,半精飞两面去量,再拆下,精飞底面,最终全件上压板加工.9件依次加工完,其中存在3件报废,因变形带来的难点使加工存在及其大的不确定性因素,最终无法全面的保证尺寸.这种比较典型的薄类零件，一般超三件以上多数采用平面磨床(大水磨)来加工出厚度,最大限度的降低变形及加工成本.因现有平面磨床设备满足不了加工这么的大的零件,最终只能寄托于CNC,加上年后此次疫情的爆发整个部门除领导就我一人在岗,结局导致精加工时不能磨削加工，使在加工过程中零件出现变形，严重影响到尺寸及形位公差要求.
三、变形原因分析及控制
零件在加工过程中产生的变形包括：
（1）零件加工后，内应力重新分布产生的变形。
（2）定位面平面度达不到要求，回弹产生的变形。
（3）零件夹紧位置、方向及受力点不恰当引起的变形。
（4）零件的加工余量及加工过程中的切削力引起的变形。
（5）加工过程中的切削热引起的变形。
（6）零件结构不合理引起的变形。
零件变形控制方法有：
1、通过热处理消除应力控制变形。划分为粗加工、半精加工和精加工工序，中间增加热处理消除应力、稳定化处理等，使零件释放加工应力和材料应力，提高精加工后零件尺寸精度的稳定性。
2、精加工定位面控制变形。通过磨削、研磨等方法精加工基准面，提高定位面精度，以防止回弹变形。
3、改进压紧装夹控制变形。通过改变夹紧位置、方向及受力点控制变形，如将径向压紧改为轴向压紧。
4、减小切削力控制变形。在精加工时，可采用磨削、抛光等切削力较小的加工方法加工，还可以采用改变切削参数、减少切削用量的方法。
5、减少切削热控制变形。为防止切削热引起的热变形，在加工中可使用切削液，以及减少切削用量。
6、改进零ꦰ件结构或工艺方法控制变形。通过改进零件结构减少或控制零件变形，比如增加支撑筋、形状对称设计等；改进工艺方法，使应力完全释放。
四、零件夹紧位置、方向及受力点不恰当是引起变形的主要原因零件在粗加工后都经过了时效处理，应力得到释放。加工中都使用了切削液冷却，防止了切削热引起的变形。粗加工余量为1mm，切削力、加工应力还可能影响零件变形。夹紧方式为纵向(劲向)夹紧，夹紧力很大，会引起很大的变形。从分析认为，零件夹紧位置、方向及受力点不恰当是引起变形的主要原因。(注:因7系列铝材做了人工时效的话力学性能会改变,做自然时效的话，自然时效的时间长，存在交期延误风险)四、针对薄板零件采取的工艺措施
研磨定位基准面。
按照零件形状制作专用工装(在数控机床上飞面)
精加工余量由1mm减到0.5mm，加工时分三次切削，最后一次背吃刀量0.05～0.1mm，以控制精加工时切削力、加工应力引起的零件变形注意事项：所做专用工装定位不能高于零件；螺🧔钉拉紧力要均匀；切削参数选择适当，刀具要保持锋利